本公司是匯集國內外眾多機床廠家之所長，具有自主理念、自主標準的創新型技術企業，
在不斷改革、不斷創新中堅持“品質鑄造生命，厚德成就發展”宗旨，一心推動為中國裝備業發展。
一、技術與工藝創新特色：
1、床身鑄件：高剛性、高精度結構設計
①整體鑄件采用米漢納鑄鐵鑄造，材料穩定，且經退火應力消除處理，
配合有限元分析后的強韌肋骨結構，確保機械在高速加工下之高精度;
②底座采用A字型肋機構布置提高吸震，內部采用箱型式加強肋骨結構設計，
外部采用寬大硬軌設計，剛性強且穩定; 低摩擦系數及防減震等特性;
③鞍座：加長加寬，重荷全支撐設計，結構堅固;
④立柱：加厚加強筋，支撐穩固，增加立柱與底座的接觸面積，加強了主軸頭部的支撐，剛性特佳;
⑤主軸頭：以肋骨強化結構，主軸頭與立柱接觸面積長度比例適當，提供主軸之穩固支撐;
2、馬達座、軸承座與機床鑄件一體化：
現象：機床在使用過程中，傳統馬達座與軸承座用螺絲固定，由于操作員對機臺的不夠了解或意外撞
機，精度容易發生變化，精度不達標后絲桿、導軌、軸承等高精密件的超負荷磨損，機床壽命
減短;
改進：馬達座、軸承座與機床鑄件一體化，具有高剛性、抗撞擊、不變形之特性，克服了以上難
題，使機臺保持高精度、長壽命提高50%以上;高扭力馬達可以縮短軸向定位時間(三軸加速
度均大於1G)，從靜止加速到48m/min只要0.18秒。X/Y/Z 軸快速位移速度為48m/min，提升
30%-50%定位時間;
3、 驅動器上加裝的再生電阻結構
現象：機床在長時間使用過程中，執行高速度不斷轉向時，馬達驅動需要釋放高熱量，該熱能量
在驅動器內部釋放，使得驅動器內部溫度過高，導致驅動器性能下降，嚴重時導致驅動器燒壞;
改進：加裝外部大功率剎車電阻，驅動器的熱能量直接在外電阻上釋放，保證驅動器內部環境恒定，
使機床在高速高轉向中穩定持久工作;
4、計算機數字控制機床的電箱空調裝置
現象：①電控箱溫度過高，電器過熱導致整機死機;
② 打開電控箱工作，電控箱擠滿灰塵、油霧等，電器壽命快速減短，甚至燒壞; ③機床用了幾年后，電線就開始老化;
改進：在電空控箱安裝空調就能解決以上若干問題：
①電控箱里的溫度恒溫;
②電控箱里無灰塵、油霧;
③電控箱里的電器，電線能保持長壽命;
5、工作環境與控制環境分離
現象：①高速加工過程中產生的油霧，會讓整個車間成了油車間，工作過程很不方便;
②客戶過來看廠車間達不到要求，特別是高端客戶;
③切削油消耗快，增加生產成本;
改進：機床整體全封閉式外罩設計：
①杜絕鐵屑外彈，保證人員安全;
②杜絕油污泄露保證車間環境符合ISO14001的環境要求，與國際接軌;
③切削油循環使用，降下油耗成本;
6、油路供給設計
現象一：機床的補充潤滑油的控制是由系統開機起開始計算時間，機床若是沒有使用系統也會隔
一段時間就打油，造成不必要的損失：
①機床加工時，系統按規定打油，造成油料浪費 ;
②機床高強度加工時，需要補充更多潤滑油時，系統還是按照設定時間打油，造成潤滑不足
導致絲桿導軌不必要的磨損，影響機床的精度與加工壽命進而影響產值與效益;
改進一：①打油時間設計方式改為由機床單軸運行的行程來確定打油間隙，運行的少打油少，運行
多打油多，充分潤滑又不造成油料浪費;
現象二：潤滑油工作方式直接由注油機空心油管連接到各軸絲桿導軌，沒有壓力推動，注油機打多
少油就流出多少油到絲桿導軌,原因如下：
①各軸位置有高有低、油管排布有直有曲，潤滑系統沒有壓力推動，各軸受油量不均勻、不
定量，甚至Z軸高端沒有油到達，實際潤滑效果甚微;
②油管是通路連接方式，若出現油管堵塞或者斷裂情況，系統檢測不出來，不會報警，機床
仍以為能正常使用，導致造成絲桿導軌的磨損而不自知;
改進二：采用油排、壓力開關供給完善潤滑系統：
①各軸都有打油壓力推動，定量打油，均勻潤滑;
②系統時刻監測油路供給是否正常，及時反饋問題，有效避免空耗油料及絲桿導軌精度的不
必要磨損，延長機床的使用壽命，保證高效加工精度;
7、方便式功能設計
現象一：加工回原點時需要手動按X+鍵 、Y+鍵、Z+鍵;
改進一：一鍵回原點設置--將轉輪調到回原點位置，直接按程序啟動鍵就實現自動回原點;
現象二：加工過程需要裝卸刀具時，操機人員需要判斷主軸刀具位置與工件位置，避免撞刀;
改進二：一鍵回拆刀位置設置--不用手動調整三軸位置，直接一鍵回到拆刀定位點，節省拆刀
時間，大大提高加工效率;
注：聯系我時，請說是在“傲立機床網”上看到的，謝謝！
