一、 工藝原理：
1. 帶料在冷加工時，由于輥型與輥縫的形狀等原因引起的卷板帶材板形不良，卷板帶材產生波形（雙邊波浪、單邊波浪、中間波浪、兩肋波浪），翹曲，側彎及瓢曲和潛在板形不良等。這些缺陷的產生是因扎件在寬度方向上的縱向延伸不均勻，出現了內應力的結果，為了消除卷板帶材的板形不良，使內應力趨開均勻，需要對卷板帶材進行矯正。
2. 拉彎矯直機即是綜合了連續張力矯直機、平行輥式矯直機的特點，使帶材在拉伸和連續交替彎曲的聯合作用下產生塑性延伸從而獲得較好矯直、正效果的設備。本拉彎矯直機組在輥式矯直單元的入口和出口側配有兩個張力輥組，帶材在張力輥組的作用下產生張力，矯直單元形式為五彎六列支撐輥式矯直單元，含上、下彎曲單元、上、下矯直單元，帶材在第一階段彎曲變形區受到交變變形，使帶材各部分得到均勻分布的殘余變形，該殘余變形在第二階段矯直消失，從而使各種三維板形缺陷得到了矯正。
二、 裝機水平
1. 延伸率按設定值自動控制
2. 張力輥組手動引帶
3. 輥式矯直機機械精密調整
4. 直流電機全數字控制系統
5. 開卷機、卷取機恒張力控制
6. 機組減速停車報警提示
三、 機組操作
1.設備組成：本機組由上卸料臺車、出入口張力輥組、彎曲矯直機、收放卷機、液壓控制系統、電控系統等組成。
2.操作：
a.將待矯直的料卷由吊車放在上料小車上，由上料小車把料卷送到開卷機卷筒上，卷筒漲徑，將料卷漲緊。
b.將開卷機開出的料頭，經自動引帶，送至矯直機，穿過矯直機后，進入出口張力輥組，經出口張力輥組手動引帶，送至卷取機。
c.引帶后正常工作之前，選擇工作模式，人工調整各設備工作位置與狀態，以及控制系統初始設置值。
(1)開卷機“投張”，并按設定值要求調整張力；
(2)卷取機“投張”，并按設定值要求調整張力；
(3)卸料小車處于任意取料位置；
(4)矯直單元進入預定的工作位置。
3.控制系統控制延伸率的值，各設備進入正常工作位后，選擇“自動”工作開關，按預定的工作模式，機組開始檢測各設備位置及連鎖要求，滿足條件后“自動狀態”綠燈亮，電機解封，使用升速開關，機組從零開始升速，入口與出口共2臺電機進入速度控制系統，穩態后按控制系統中設定的延伸率控制；
4.機組正常運行后可隨時由操作人員按下“降速”按鈕，調整機列速度，或按下“停車”按鈕，停止機組運行；
5.操作人員可根據板形情況重新調整延伸率的設定值及矯直機位置以達到最佳的板形。
6.當工作至帶材尾部時，“帶尾降速”紅燈閃爍，人工降速至穿帶速度，卷取機壓輥壓下（注：自動狀態綠燈亮）當料尾脫離開卷機后，開卷機自動切換至速度控制以穿帶速度反轉，同時按下機列“停車”按鈕，機組停車，延伸率消失：將“自動”切換為“手動”運行狀態；去除卷取張力，并調整各設備位置，卷取機卷筒縮徑，料卷由卸料小車從卷取機上卸下。
四、 機械設備
1.開卷機
(1)卷材最大外徑：Φ1350mm
(2)液壓卷筒漲縮范圍：Φ480mm-Φ520mm，整圓Φ520mm（卷筒材料ZG310-570）。
(3)開卷機電機功率：Z4-180-31/33KW
(4)開卷機由電機、減速機構、液壓漲縮卷筒、壓輥等組成。
2. 入口張力輥
(1)張力輥直徑Φ650mm
(2)張力輥傳動電機功率：Z4-225-11/110KW
(3)張力輥裝置由傳動裝置、張力輥本體等部分組成，張力輥由一臺電機傳動。
(4)張力輥裝置本體由張力輥、固定弧形導板、導向輥、機架等組成，張力輥有面襯聚氨酯橡膠，防止帶材劃傷，增大磨擦力。
3.彎曲裝置
(1)主要部件：包括上彎曲輥裝置，下彎曲輥及升降裝置，機架等。
(2)上彎曲輥由1臺2.2kw交流電機經螺旋副升降。
4.矯直裝置
(1)主要部件：包括上矯直輥裝置，下矯直輥及升降裝置，機架等。
(2)下矯直輥由2臺2.2kw交流電機經螺旋副升降
5.出口張力輥裝置（同入口張力輥組）
6.卷取機
(1)卷筒形式：液壓漲縮無縫式，配置鉗口（卷筒材料ZG310-570）
(2)卷筒漲縮范圍：Φ480mm-Φ508mm，卷筒整圓Φ508mm。
(3)卷取電機功率：Z4-200-31/49.5KW
(4)卷取機由傳動裝置卷筒、卸料器、壓輥組成。
7.卸料小車
(1)小車提升最大重量：5000kg
(2)小車行走速度：0.1-0.15m/s
(3)小車行走行程：1.0m
(4)卸料小車由托座升降機構、小車行走機構及小車車體組成，托座升降由液壓缸完成，升降高度為390mm，小車行走由交流電機通過鏈條傳動傳遞，小車車體為焊接結構。
五、 液壓系統主要組成簡介
液壓系統包括：輔助液壓系統、液壓配管等，輔助液壓系統由泵站及控制臺組成，泵站為一帶有高位油箱、集油盤的整體結構，控制閥臺全部用疊加閥式集閥臺，放置在機械設備附近，泵站設有冷卻裝置，還設有多級過濾，以保持油壓的潔凈。
六、 電控裝置：主要包括直流傳動控制系統，輔助傳動控制系統，油泵泵站控制系統。
1.直流傳動控制系統部分：直流傳動采用進口全數字直流傳動裝置，本機組的操作過程交流傳動控制采用進口PLC可編程邏輯控制器，電控系統用分布式控制系統。
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