在設計上重點是合理選擇導向結(jié)構(gòu)和導向長度；導軌面力求耐磨，磨損后間隙便于調(diào)整和修復以提高壽命。而導軌面上的擠壓應力值是產(chǎn)生磨損降低壽命的重要因素。因此要仔細分析受力情況，進行必要是計算，使擠壓應力不超過規(guī)定值，此外還需采取相應的潤滑措施，以保證充分
潤滑。
目前四柱式液壓機的滑塊均采用固定于機身支柱上的45°斜面導軌導向，為了提高耐磨能力和便于維修，通常在滑塊導軌面上鑲有青銅墊板。機身導軌則采用耐磨鑄鐵或淬硬鋼制造。在精密沖裁和金屬擠壓液壓機上，為了最大限度的減小導軌間隙，提高剛度和導向精度，近幾年來也有采用塑料襯板的導軌或預應力滾動導軌。
在很多情況下，例如在精沖、冷擠壓和大臺面薄板沖壓液壓機上，為了提高導向精度和偏心載荷下保持精度的能力。現(xiàn)代液壓機采取了一些措施來實現(xiàn)這一要求。這些措施包括；
第一，加長滑塊的導向尺寸。一般滑塊的導向長度與跨度之比為0、3~0、6，現(xiàn)在很多液壓機的這一比值已達1、2~2。由于導向面加長，導向精度大為提高；在偏心載荷下導軌面擠壓應力相應減小，因而壽命提高。大噸位小臺面液壓機采用這一措施比較有效。但對大臺面液壓機由于跨度太大，滿足上述比值結(jié)構(gòu)是不現(xiàn)實的，而且顯得笨重。
第二，采用中央導柱。內(nèi)導柱結(jié)構(gòu)的特點是滑塊中部剛性固接一方形導柱，該導柱在固定于上橫梁方孔內(nèi)的可調(diào)導軌上滑動。 
導柱應有足夠的截面，以承受偏載下產(chǎn)生的彎矩。采用中央導柱結(jié)構(gòu)，就可在不增加滑塊高度的情況下使導向長度YL大大加長，提高了導向精度，并使導軌面上擠壓應力大為降低。但是由于中央導柱占據(jù)了中間位置，滑塊只能由布置在中央導柱兩側(cè)的油缸驅(qū)動。
外導柱結(jié)構(gòu)形式滑塊做成T字形，加長的導軌面沿固定于上橫梁前后面的可調(diào)導軌上運動，這一結(jié)構(gòu)的優(yōu)點是在整個上橫梁的有效面積內(nèi)，可自由布置各油缸。無論是內(nèi)導柱還是外導柱結(jié)構(gòu)都不可避免的使滑塊結(jié)構(gòu)復雜化，加工精度要求較高。
第三，采用機械同步裝置提高運動精度和抗偏心載荷能力。主要結(jié)構(gòu)有齒輪齒條式和同步連桿式。齒輪齒條式在滑塊前后面均設有一與滑塊下平面平行的齒輪軸。軸兩端固定的大小相同的齒
輪與固定在機身支柱上的齒條相嚙合。這樣就保證了滑塊的平行運動。其運動精度取決于齒輪節(jié)圓直徑、軸的剛度和齒輪齒條嚙合的精度，有的結(jié)構(gòu)設計把齒輪軸布置于上橫梁上，兩齒條固定于滑塊上。同步連桿式結(jié)構(gòu)原理是利用兩平行四邊形原理保證滑塊平行運動。這一結(jié)構(gòu)類似雙點式機械壓力機。采用機械同步裝置后滑塊精度大為提高，并大大減小了偏載下導軌面上的擠壓應力和改善了應力分布情況

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